ဆေးထိုးစက်၏ ချိန်ညှိမှုစွမ်းရည်။

အပူချိန် ထိန်းညှိ
1. Cylinder temperature : ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ နေရာသုံးနေရာ၏ အပူချိန်၊ ပြောရရင်၊ စည်၏အပူချိန်၊ nozzle အပူချိန်နှင့် မှို၏အပူချိန်တို့ကို ထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်ပါသည်။ ပထမအပူချိန်နှစ်ခုသည် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ပလတ်စတစ်စီးဆင်းမှုကို အဓိကအားဖြင့် သက်ရောက်မှုရှိပြီး နောက်ပိုင်းအပူချိန်သည် ပလတ်စတစ်စီးဆင်းမှုနှင့် အအေးခံခြင်းကို အဓိကအားဖြင့် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ပလပ်စတစ်တစ်ခုစီတွင် မတူညီသော စီးဆင်းမှုအပူချိန်ရှိသည်။ တူညီသောပလတ်စတစ်သည် မတူညီသော အရင်းအမြစ် သို့မဟုတ် အဆင့်များကြောင့် မတူညီသော စီးဆင်းမှုအပူချိန်နှင့် ကွဲအက်သည့်အပူချိန်ရှိသည်။ ၎င်းသည် ပျမ်းမျှ မော်လီကျူးအလေးချိန်နှင့် မော်လီကျူးအလေးချိန် ဖြန့်ဖြူးမှု ကွာခြားမှုကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဆေးထိုးနည်းအမျိုးမျိုးတွင် ပလတ်စတစ်များ စက်ရှိပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မှာလည်း ကွဲပြားသောကြောင့်စည်အပူချိန်ရွေးချယ်မှုမှာလည်း ကွဲပြားပါသည်။

2. Nozzle အပူချိန်- နော်ဇယ်အပူချိန်သည် အများအားဖြင့် စည်၏အမြင့်ဆုံးအပူချိန်ထက် အနည်းငယ်နိမ့်သည်၊ ၎င်းသည် ဖြောင့်-မှတဆင့် nozzle တွင်ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည့် "salivation phenomenon" ကိုကာကွယ်ရန်ဖြစ်သည်။ နော်ဇယ်၏ အပူချိန်သည် အလွန်အမင်း မနိမ့်သင့်ပါ၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် သွန်းသောပစ္စည်းကို အရွယ်မတိုင်မီ ခိုင်မာစေကာ နော်ဇယ်ကို ပိတ်ဆို့စေမည် သို့မဟုတ် အပေါက်ထဲသို့ အရွယ်မတိုင်မီ ခိုင်မာစေသော ပစ္စည်းကို ထိုးသွင်းခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။

3. မှိုအပူချိန်- မှိုအပူချိန်သည် ထုတ်ကုန်၏ အတွင်းပိုင်းစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထင်ရှားသောအရည်အသွေးအပေါ် ကြီးမားသောလွှမ်းမိုးမှုရှိပါသည်။ မှို၏အပူချိန်သည် ပလပ်စတစ်ပုံဆောင်ခဲများရှိနေခြင်း သို့မဟုတ် မရှိခြင်း၊ ထုတ်ကုန်၏အရွယ်အစားနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံ၊ စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်များနှင့် အခြားလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများ (အရည်ပျော်မှုအပူချိန်၊ ဆေးထိုးနှုန်းနှင့် ဖိအား၊ ပုံသွင်းစက်ဝန်း၊ စသည်ဖြင့်) ပေါ်တွင် မူတည်သည်။

ဖိအားထိန်းချုပ်မှု- ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဖိအားသည် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်သည့်ဖိအားနှင့် ဆေးထိုးဖိအားပါဝင်ပြီး ပလတ်စတစ်၏ ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
1. ပလပ်စတစ်ဖိအား- (နောက်ကျောဖိအား) ဝက်အူဆေးထိုးစက်ကို အသုံးပြုသောအခါ ဝက်အူလှည့်ပြီး ပြန်ဆုတ်သွားသောအခါ ဝက်အူထိပ်ရှိ သွန်းသောပစ္စည်းအပေါ် ဖိအားကို နောက်ပြန်ဖိအားဟုလည်း ခေါ်သော ပလပ်စတစ်ဖိအားဟု ခေါ်သည်။ ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်ရှိ relief valve မှတဆင့် ဤဖိအားအရွယ်အစားကို ချိန်ညှိနိုင်သည်။ ဆေးထိုးရာတွင်၊ ပလပ်စတစ်ဖိအားအရွယ်အစားသည် ဝက်အူ၏အမြန်နှုန်းဖြင့် တည်ငြိမ်သည်။ ပလပ်စတစ် ဖိအား တိုးလာသောအခါ အရည်ပျော်မှု အပူချိန် တိုးလာသော်လည်း ပလပ်စတစ် ပြုလုပ်မှု အရှိန် လျော့သွားမည်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ ပလတ်စတစ်ဆားလုပ်ခြင်းဖိအားကို မကြာခဏ တိုးမြှင့်ခြင်းသည် အရည်ပျော်ခြင်း၏ အပူချိန်ကို မကြာခဏ ဖြစ်စေနိုင်ပြီး အရောင်အသွေးကို တစ်ပုံစံတည်း ရောစပ်နိုင်ပြီး အရည်ပျော်သည့် ဓာတ်ငွေ့များ ထွက်လာနိုင်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် လည်ပတ်မှုတွင်၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကောင်းမွန်ကြောင်း သေချာစေရန် ပလပ်စတစ်ဖိအားကို တတ်နိုင်သမျှ နိမ့်အောင်ထားသင့်သည်။ သတ်မှတ်ထားသော တန်ဖိုးသည် အသုံးပြုထားသော ပလတ်စတစ်အမျိုးအစားနှင့် ကွဲပြားသော်လည်း များသောအားဖြင့် 20 kg/cm2 ထက် ကျော်လွန်ခဲပါသည်။

2. Injection pressure: လက်ရှိထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ အားလုံးနီးပါး၏ထိုးဆေးဖိအားဆေးထိုးစက်များပလပ်စတစ် သို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်ပေါ်ရှိ ဝက်အူထိပ် (ဆီပတ်လမ်း၏ ဖိအားမှ ပြောင်းလဲသည်) မှ ထုတ်လွှတ်သော ဖိအားအပေါ် အခြေခံသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းတွင် ဆေးထိုးဖိအား၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ စည်မှ ပလပ်စတစ်၏ အပေါက်အတွင်း စီးဆင်းမှု ခံနိုင်ရည်ကို ကျော်လွှားရန်၊ သွန်းသောပစ္စည်းအား ဖြည့်နှုန်းပေးကာ သွန်းသောပစ္စည်းကို ကျစ်လစ်စေရန်ဖြစ်သည်။


ပုံသွင်းစက်ဝန်း ï¼¹ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပြီးမြောက်ရန် လိုအပ်သည့်အချိန်ကို ပုံသွင်းစက်ဝန်းဟုခေါ်သော ပုံသွင်းစက်ဝန်းဟုခေါ်သည်။ ၎င်းတွင် အမှန်တကယ်တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်သည်- ပုံသွင်းစက်ဝန်း- ပုံသွင်းစက်ဝန်းသည် အလုပ်သမား၏ ကုန်ထုတ်စွမ်းအားနှင့် စက်ပစ္စည်းများ အသုံးချမှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် သက်ဆိုင်ရာအချိန်တိုင်းတွင် ဖွဲ့စည်းခြင်းစက်ဝန်းကို အတိုချုံးချုပ်နိုင်သမျှ နည်းနိုင်သမျှနည်းအောင် ဆောင်ရွက်ပေးသင့်ပါသည်။ ပုံသွင်းစက်ဝန်းတစ်ခုလုံးတွင်၊ ဆေးထိုးချိန်နှင့် အအေးခံချိန်သည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးအပေါ် အဆုံးအဖြတ်ပေးသော လွှမ်းမိုးမှုရှိသည်။ ဆေးထိုးချိန်အတွင်း ဖြည့်သွင်းချိန်သည် ဖြည့်သွင်းနှုန်းနှင့် တိုက်ရိုက်ပြောင်းပြန်အချိုးကျပြီး ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အားဖြည့်ချိန်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် ၃-၅ စက္ကန့်ခန့်ဖြစ်သည်။

ဆေးထိုးချိန်အတွင်း ဖိအားထိန်းထားချိန်သည် ဆေးထိုးချိန်တစ်ခုလုံးတွင် များပြားသောအချိုးအစားတစ်ခုဖြစ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် 20-120 စက္ကန့်ခန့် (ပိုထူသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက် 5 ~ 10 မိနစ်အထိ) ကြာမြင့်နိုင်သည်။ တံခါးတွင် သွန်းသောပစ္စည်းကို တံဆိပ်ခတ်ခြင်းမပြုမီ၊ နောင်တွင် အကျိုးသက်ရောက်မှုမရှိပါက ထုတ်ကုန်၏အရွယ်အစားတိကျမှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ ကိုင်ဆောင်သည့်အချိန်သည် အစားအစာအပူချိန်၊ မှိုအပူချိန်နှင့် ပင်မချန်နယ်နှင့် ဂိတ်အရွယ်အစားတို့အပေါ် မူတည်ကြောင်း သိရှိထားသည့် အကောင်းဆုံးတန်ဖိုးတစ်ခုလည်း ရှိသည်။

ပင်မချန်နယ်နှင့် ဂိတ်၏ အရွယ်အစားနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အခြေအနေများသည် ပုံမှန်ဖြစ်ပါက၊ ထုတ်ကုန်၏ ကျုံ့သွားမှုသည် အသေးငယ်ဆုံးအကွာအဝေးတွင် အတက်အကျဖြစ်ပြီး စံအဖြစ်သတ်မှတ်ထားသော ဖိအားတန်ဖိုးကို စံအဖြစ်သတ်မှတ်သည်။ အအေးခံချိန်ကို ထုတ်ကုန်၏အထူ၊ ပလပ်စတစ်၏ အပူနှင့် ပုံဆောင်ခဲဂုဏ်သတ္တိများနှင့် မှိုအပူချိန်တို့ဖြင့် အဓိကအားဖြင့် ဆုံးဖြတ်သည်။ အအေးခံချိန်၏အဆုံးသည် demoulding မူအရ၊ အအေးခံချိန်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 30~120 စက္ကန့်ခန့်ဖြစ်သည်၊ အအေးခံချိန်သည် အလွန်ကြာနေရန်မလိုအပ်ဘဲ၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို လျှော့ချရုံသာမက ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများကိုလည်း demoulding ခက်ခဲစေသည်၊ အတင်းအကျပ် demoulding သည်ပင် demoulding stress ကိုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ပုံသွင်းစက်ဝန်းအတွင်းရှိ အခြားအချိန်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် စဉ်ဆက်မပြတ်ဖြစ်ပြီး အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းရှိမရှိ၊ ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းအဆင့်နှင့် သက်ဆိုင်ပါသည်။

ယေဘူယျ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်အား အောက်ပါနည်းလမ်းများအတိုင်း ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။

ပစ္စည်းပေးသွင်းသူမှ ပံ့ပိုးပေးသော အပူချိန်အကွာအဝေးအရ ဆလင်ဒါအပူချိန်ကို အကွာအဝေး၏အလယ်သို့ ချိန်ညှိကာ အသေအပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ။ ဆေးထိုးကော်ပမာဏကို ခန့်မှန်းရန်၊ သတ်မှတ်ပါ။ဆေးထိုးစက်ခန့်မှန်းခြေအများဆုံး ဆေးထိုးကော်ပမာဏ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံအထိ။ ပြောင်းပြန်ကေဘယ် (ကော်) လေဖြတ်ညှိ။ ဆင့်ပွားဆေးထိုးချိန်ကို ခန့်မှန်းပြီး ချိန်ညှိပါ၊ အလယ်တန်းထိုးဆေးဖိအားကို သုညအထိ ချိန်ညှိပါ။

ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ကန့်သတ်ချက်၏ တစ်ဝက် (50%) သို့ ပဏာမ ဆေးထိုးသည့်ဖိအားကို ချိန်ညှိပါ။ ဆေးထိုးခြင်းအမြန်နှုန်းကို အမြင့်ဆုံးသို့ သတ်မှတ်ပါ။ ခန့်မှန်းပြီး လိုအပ်သော အအေးခံချိန်ကို ချိန်ညှိပါ။ နောက်ဘက်ဖိအားကို 3.5bar သို့ ချိန်ညှိပါ။ ယမ်းတောင့်မှ ပျက်စီးနေသော အစေးများကို ဖယ်ရှားပါ။ semi-automatic ဆေးထိုးပုံသွင်းမုဒ်ကို အသုံးပြုပါ။ ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို စတင်ပြီး ဝက်အူလုပ်ဆောင်ချက်ကို စောင့်ကြည့်ပါ။

ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းနှင့် ဖိအားကို ကောင်းစွာချိန်ညှိရန် လိုအပ်သည်၊ အကယ်၍ သင်သည် ဆေးဖြည့်ချိန်ကို တိုစေလိုပါက ဆေးထိုးဖိအားကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။ ယခင်ကဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း၊ အပြည့်အဝမဖြည့်မီလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုကြောင့်နောက်ဆုံးဖိအားကိုမူလဆေးထိုးဖိအား၏ 100% သို့ချိန်ညှိနိုင်သည်။ နောက်ဆုံးတွင် ရရှိနိုင်သော အမြင့်ဆုံးအမြန်နှုန်းသည် သတ်မှတ်ထားသော ဖိအားကန့်သတ်ချက်နှင့် မကိုက်ညီသောကြောင့် ဖိအားကို မြင့်မားစေပါသည်။ လျှံနေပါက အရှိန်လျှော့နိုင်သည်။